История компании "Саморим" (г.Кинель, Самарской области) может служить примером того, как разнообразно можно применять инструмент диверсификации, и даже сделать его основным в конкурентной борьбе. Примечательно, что именно с подобного шага началась новая жизнь предприятия в 1993 году.
В пятидесятых годах начались поставки в СССР пробкового полуфабриката из Португалии на Кинельский завод по производству укупорки[1]. Из Португалии пришел в Самару европейский опыт того, что пробка является идеальным материалом для уплотнительных прокладок в автомобилестроении. Еще в советские годы начался выпуск комплектующих для тракторов и грузовых автомобилей, вскоре выделившийся в отдельную ветвь, быстро догнавшую укупорку по масштабам и значимости в деятельности предприятия.
Углубление автомобильной тематики привело к появлению в 80-ых годах специальных марок резино-пробкового полуфабриката для автомобильной промышленности. Затем автозаводы сделали ответный шаг, сформулировав собственные технические требования для прокладок из пробки. Сейчас сложившейся практикой считается разработка уникального материала под каждый завод.
Знаковым в развитии "Саморим" стал проект по поставкам в General Motors прокладок поддона картера и клапанной крышки Chevrolet Niva. По сравнению с отечественными заводами, у GM на тот момент были более высокие требования по непротекаемости и долговечности прокладок, трудоемкости монтирования на конвейере. Чтобы полностью удовлетворить требованиям заказчика, в "Саморим" пошли на пересмотр собственной технологии: материал в Россию стали поставлять не прямоугольными блоками, а "колодцами" - фигурной колодкой, которую остается нарезать на тонкие листы и изготовить прокладку. Разработали также специальную пробку отдельного помола и особый сорт каучука. Гибкость была вознаграждена: до сих пор "Саморим" - эксклюзивный поставщик данных прокладок для Chevrolet Niva.
В 2001 году "Саморим" достиг вершины бизнеса автокомпонентов, став поставщиком "АвтоВАЗ", крупнейшего российского автопредприятия. В результате тольяттинский конвейер фактически удвоил спрос в России на пробковые прокладки и дал компании доступ к двум важным ресурсам: конструкторскому отделу и испытательной лаборатории ВАЗ. Со временем компания добилась статуса "Отличный поставщик". Предприятие сертифицировано по ИСО 9001, ТУ 16949, ТУ 14001.
Получив поддержку ВАЗ, "Саморим" показал новый пример успешного применения ресурсов и компетенций для расширения деятельности. Создавая верхнюю опору стойки переднего колеса для "Калины" и "Приоры", использовали наработки уже сформировавшегося конструкторского отдела и опыт работы с резиной. Опоры стали одними из первых изделий компании, в которых пробковый материал отсутствует. Это самостоятельная разработка "Саморим", вплоть до разработки собственного состава резины и изготовления оснастки. Хотя, безусловно, именно опыт работы с европейскими производителями помог "Саморим" столь плавно подойти к этому проекту. Заметим, что это пример не горизонтальной, а вертикальной диверсификации.
Базой для расширения могут быть самые разнообразные ресурсы, о чем свидетельствует сотрудничество "Саморим" с немецким производителем автокомпонентов WOCO. В этом проекте пригодился опыт европейской управленческой технологии, внедренный в компании "Саморим"с момента основания и развитый до нового уровня, когда европейский поставщик сырья стал потребителем готовых изделий. В настоящий момент ведутся ежемесячные поставки в Германию резиновых изделий пяти наименований.
На протяжении 17 лет, прошедших с рождения предприятия, "Саморим" делала основной упор на диверсификацию через увеличение количества заводов-клиентов и номенклатуры, при этом доля автомобильного сектора в деятельности компании только росла. Кризис 2008-2009 года показал, что автомобильная промышленность уязвима. Как и всем производителям автокомпонентов, самарцам пришлось нелегко, однако в конечном итоге встряска пошла на пользу: компания вновь повысила гибкость, пересмотрев свою долгосрочную стратегию.
Неиспользованные возможности нашлись в рамках бизнеса по производству автокомпонентов: компания стала больше внимания уделять вторичному рынку и начала разрабатывать изделия с улучшенными потребительскими свойствами - в частности, для спортивного тюнинга. В своей работе мы руководствуемся девизом - «Непрерывное улучшение» - комментирует коммерческий директор Лукьянов Виталий. Примером могут служить разработка опор Русич-Саморим, Саморим-М, фирменными преимуществами которых являются:
- эффективное поглощение шумов и вибрации подвески;
- легкость вращения руля, улучшение управляемости и устойчивости автомобиля;
- разделенная нагрузка, обрезиненный элемент пружинной чашки работает как опорно-центрирующий и обладает исключительной шумовиброизоляцией;
- внешний обрезиненный диаметр пружинной чашки защищает подшипник от пыли и грязи
- оригинальная схема установки подшипника исключает возможность появления стука в опоре;
- высокая надежность и долговечность всех элементов опоры, подтвержденная длительным временем эксплуатации на автомобилях и долгосрочной гарантией;
- значительный запас прочности конструкции при критических нагрузках в процессе эксплуатации автомобиля
Одна из важных частей плана по диверсификации "Саморим" лежит уже вне автомобильного сектора. Оказалось, что материалы на основе пробки востребованы во многих других отраслях: в нефтехимическом комплексе, шумоизоляции железнодорожного полотна (предприятие готовится к сертификации по стандартам РЖД), а главное - в производстве трансформаторов. Энергетическая отрасль в спешном порядке переходит на европейские технологии, и компания "Саморим" планирует перевести все российские трансформаторные заводы на высокоэкологичное резино-пробковое уплотнение.
С учетом всех возможностей, план развития самарцев определен как минимум на 10 лет вперед, при этом основным видом деятельности останется производство резино-пробковых, резиновых, резиноармированных автокомпонентов. "Саморим" ставит задачу стать поставщиком всех российских автосборочных заводов. Несмотря на то, что сейчас в двигателестроении гораздо больше различных технологий уплотнения, чем 15-20 лет назад, по соотношению цена-качество пробковые прокладки удерживают лидерство. В компании прогнозируют, что через 10 лет в Россию придут интегрированные в изделие силиконовые прокладки - более дорогие, но имеющие преимущество по технологичности сборки. "Саморим" к этому относится спокойно: резервы диверсификации производства на основе пробковой крошки далеко не исчерпаны. Но эти планы пока секрет.